Röntgen-Defektoskopie: Präzise Schweißnahtprüfung ohne Zerstörung

Röntgen-Defektoskopie ermöglicht es, die innere Struktur eines Metallbauteils oder einer Schweißnaht zu überprüfen, ohne das Bauteil zu zerstören oder zu beschädigen. Dabei wird durch das Objekt eine durchdringende Strahlung geschickt und auf der gegenüberliegenden Seite deren Intensität gemessen. Befindet sich im Inneren eine Hohlstelle, ein Fremdkörper oder ein anderer Defekt, verändert sich die Menge der durchgelassenen Strahlung und die Inhomogenität wird auf dem Bild sichtbar.

Dieses Verfahren zählt zu den zerstörungsfreien Prüfmethoden und wird dort eingesetzt, wo eine Sichtkontrolle den tatsächlichen Zustand des Metalls nicht zuverlässig erkennen lässt. Besonders gefragt ist die radiographische Kontrolle von Schweißnähten: Selbst äußerlich perfekte Nähte können Poren, Bindefehler oder Fremdeinschlüsse enthalten, die die Festigkeit der Verbindung verringern.

Was ist Röntgen-Defektoskopie und das radiographische Prüfverfahren?

Das radiographische Prüfverfahren beruht auf der Fähigkeit von Röntgen- oder Gammastrahlung, Materialien zu durchdringen. Metall absorbiert dabei einen Teil der Energie, weshalb die Intensität der Strahlung nach Durchtritt vom Bauteil abhängt - von dessen Dicke, Dichte und innerer Struktur.

Ist das Metall homogen, wird die Strahlung auf gleich dicken Stellen nahezu gleich abgeschwächt. Befindet sich im Inneren jedoch eine Pore oder Hohlstelle, durchdringt der Strahl weniger Metall und wird weniger abgeschwächt. Dichtere Einschlüsse hingegen absorbieren mehr Strahlung. Diese Unterschiede lassen innere Inhomogenitäten auf dem radiographischen Bild sichtbar werden.

Was zählt zu zerstörungsfreien Prüfungen?

Zerstörungsfreie Prüfungen umfassen Methoden, bei denen der Zustand eines Bauteils ohne dessen Beschädigung bewertet werden kann. Nach der Prüfung kann das Werkstück weiterverwendet werden, sofern es die festgelegten Anforderungen erfüllt.

Für Schweißverbindungen kommen verschiedene Prüfverfahren zum Einsatz: Sichtprüfung, Ultraschall-Defektoskopie, radiographische Kontrolle, Magnetpulver- und Farbeindringverfahren. Jede Methode erkennt bestimmte Defektarten und hat eigene Einschränkungen.

Die Defektoskopie von Schweißnähten ist besonders wichtig bei Konstruktionen, bei denen ein Versagen schwerwiegende Folgen hätte. Kontrolliert werden unter anderem Rohrleitungen, Behälter, Brückenteile, Maschinenelemente und verschiedene Metallkonstruktionen.

Worin unterscheidet sich die Röntgen-Defektoskopie von einer medizinischen Röntgenaufnahme?

Das physikalische Prinzip ähnelt der medizinischen Radiographie: Eine Strahlenquelle erzeugt durchdringende Strahlung, das Objekt schwächt sie ab und ein Detektor registriert die Intensitätsverteilung.

Der Unterschied liegt vor allem im untersuchten Objekt und den Aufnahmebedingungen. Metallische Bauteile sind deutlich dichter als menschliches Gewebe, weshalb industrielle Prüfungen leistungsfähigere Strahlenquellen und spezielle Belichtungsparameter benötigen.

Das resultierende Bild dient nicht der Beurteilung von Organen oder Knochen, sondern dem Auffinden von inneren Strukturfehlern des Werkstoffs. Der Experte analysiert Form, Größe und Lage auffälliger Bildbereiche und bestimmt daraus mögliche Defekte.

Einsatzgebiete der radiographischen Metallprüfung

Die radiographische Kontrolle von Metall wird überall dort eingesetzt, wo innere Bereiche überprüft werden müssen, die für eine Sichtkontrolle unzugänglich sind. Das Verfahren eignet sich besonders für Schweißverbindungen, da so die Struktur der Nahtzone über den gesamten Kontrollbereich abgebildet werden kann.

Angwendung findet die Methode bei der Fertigung und Wartung von Rohrleitungen, Druckbehältern, Reservoirs, Energieanlagen, Metallkonstruktionen und sicherheitsrelevanten Maschinenteilen. Auch Gussstücke mit möglichen inneren Poren, Lunkerstellen oder Einschlüssen werden radiographisch geprüft.

Der größte Vorteil ist die Möglichkeit, ein anschauliches Bild innerer Inhomogenitäten zu erhalten. Allerdings liefert das Bild allein noch keine automatische Aussage zur Eignung des Bauteils: Die gefundenen Merkmale müssen korrekt interpretiert und mit den Anforderungen der jeweiligen Konstruktion abgeglichen werden.

Wie funktioniert die Röntgen-Defektoskopie?

Das Grundprinzip basiert auf der unterschiedlichen Fähigkeit von Materialien, durchdringende Strahlung zu absorbieren. Je dichter und dicker ein Metallbereich ist, desto weniger Strahlung gelangt hindurch. Befinden sich Hohlräume, Risse, Poren oder Einschlüsse im Inneren, ändert sich die Intensitätsverteilung.

Bei der Kontrolle wird die Strahlenquelle auf einer Seite des Objekts, der Detektor auf der anderen platziert. Zwischen beiden befindet sich das Prüfobjekt oder die Schweißnaht. Nach dem Durchgang durch das Metall bildet die Strahlung ein Bild, auf dem Inhomogenitäten als Bereiche mit unterschiedlicher Helligkeit oder Dichte erscheinen.

Wie durchdringt Röntgenstrahlung das Metall?

Röntgenstrahlen sind energiereich genug, um in Metallteile einzudringen. Ein Teil der Strahlung wird dabei absorbiert, ein anderer gestreut, der Rest erreicht den Detektor.

Die durchgelassene Strahlung hängt von mehreren Faktoren ab: Dicke des Bauteils, Materialdichte, chemische Zusammensetzung und Energie der Strahlung. Für dünne Aluminiumteile und massive Stahlkonstruktionen werden daher unterschiedliche Prüfparameter benötigt.

Je größer die Metallschicht, die durchstrahlt werden muss, desto stärker wird der Strahl abgeschwächt. Diese Eigenschaft ermöglicht es, innere Strukturveränderungen sichtbar zu machen, ohne das Bauteil zu öffnen.

Warum beeinflussen Defekte die Strahlenabschwächung unterschiedlich?

Angenommen, eine Schweißnaht hat überall die gleiche Dicke. Befindet sich darin eine Gasblase, ist an dieser Stelle weniger Metall vorhanden. Der Strahl durchquert die Hohlstelle fast ohne zusätzliche Absorption - es gelangt mehr Strahlung zum Detektor.

Enthält die Naht hingegen einen dichten Fremdkörper, kann dieser die Strahlung stärker absorbieren als das umgebende Metall, wodurch ebenfalls ein Kontrast auf dem Bild entsteht.

Auch die Form des Defekts ist entscheidend. Voluminöse Inhomogenitäten wie Poren werden meist gut erkannt, da sie die Materialdicke entlang des Strahlengangs deutlich verändern. Sehr dünne Risse, die ungünstig zum Strahlbündel verlaufen, liefern dagegen ein schwächeres Signal.

Daher zeigt die Röntgen-Defektoskopie nicht wörtlich ein "Foto des Hohlraums im Metall", sondern eine Karte der Unterschiede in der Strahlenabschwächung.

Wie entsteht das radiographische Bild?

Nach dem Durchtritt durch das Bauteil trifft die Strahlung auf das Registrierungssystem. Klassisch wird dafür ein spezieller Film verwendet, moderne Anlagen setzen immer häufiger digitale Detektoren ein.

Auf dem Film erscheinen Bereiche, die mehr Strahlung erhalten haben, nach der Entwicklung anders als Zonen, in denen der Strahl stärker vom Metall absorbiert wurde. Im digitalen System wird dieser Unterschied direkt elektronisch in ein Bild umgesetzt.

Der Kontrast zwischen benachbarten Bereichen macht innere Inhomogenitäten sichtbar. Der Experte beurteilt Lage, Form und Größe der gefundenen Merkmale und ordnet sie bestimmten Defektarten zu.

Digitale Radiographie erleichtert die Auswertung: Bilder lassen sich vergrößern, der Kontrast regulieren, elektronisch archivieren und mit früheren Prüfungen vergleichen. Die Qualitätsbewertung bleibt jedoch stark von der richtigen Wahl der Aufnahmeeinstellungen und Anordnung der Geräte abhängig.

Röntgengeräte und Strahlenquellen für die Defektoskopie

In der industriellen Prüfung werden Röntgengeräte eingesetzt, die Strahlung mittels spezieller Röhre erzeugen. Je höher die Betriebsspannung, desto durchdringungsfähiger ist die Strahlung.

Kompakte Geräte sind praktisch für die Kontrolle dünnerer Bauteile oder Schweißnähte direkt vor Ort. Für massive Werkstücke werden leistungsstärkere Anlagen benötigt.

In der industriellen Radiographie kann auch Gammastrahlung aus radioaktiven Quellen verwendet werden. Das physikalische Prinzip bleibt gleich: Die Strahlung durchdringt das Objekt, der Detektor registriert die Absorptionsunterschiede. Die Handhabung der Strahlenquelle und die Arbeitsorganisation unterscheiden sich jedoch deutlich.

Damit das Bild tatsächlich die innere Struktur abbildet, reicht es nicht, das Röntgengerät einfach auf das Metall zu richten. Die Strahlenenergie, Belichtungszeit, der Abstand zum Objekt und die Detektorposition müssen sorgfältig gewählt werden. Danach folgt die eigentliche Prüfung der Schweißverbindung und die Auswertung der Radiographie.

Wie läuft die radiographische Prüfung von Schweißnähten ab?

Die radiographische Kontrolle von Schweißnähten erfolgt nach einem festgelegten Plan, sodass die Strahlung die gewünschte Verbindungszone durchdringt und ein aussagekräftiges Bild entsteht. Wichtig ist nicht nur das Bild, sondern auch, dass eventuelle Defekte im Vergleich zum Grundmetall deutlich erkennbar sind.

Die Position der Strahlenquelle, der Abstand zum Bauteil, der Detektortyp und die Belichtungsparameter werden auf die Metallstärke, Geometrie der Verbindung und die erwarteten Defekte abgestimmt. Fehler in dieser Phase können dazu führen, dass innere Inhomogenitäten schwer erkennbar sind oder ganz außerhalb des Kontrollbereichs liegen.

Vorbereitung der Schweißverbindung

Vor der Aufnahme wird die Oberfläche im Prüfbereich von Verschmutzungen und Fremdmaterial gereinigt, um eine korrekte Bildinterpretation zu gewährleisten. Die Radiographie ist jedoch primär auf innere Defekte ausgerichtet, weshalb eine makellos glatte Oberfläche für den Strahlendurchgang meist nicht notwendig ist.

Der Experte legt die Grenzen des Prüfbereichs fest und wählt das Durchstrahlungsschema. Bei geraden Verbindungen ist dies recht einfach, bei Rohren, komplexen Knotenpunkten und mehrschichtigen Konstruktionen müssen Quelle und Detektor so platziert werden, dass Überlagerungen verschiedener Bauteile minimiert werden.

Die Qualität der Naht hängt zusätzlich von der Fügetechnik, den Schweißparametern und der Vorbereitung der Bauteile ab. Mehr zu den Schweißtechnologien finden Sie im Beitrag "Die wichtigsten Schweißtechnologien: Vergleich, Anwendungen & Auswahl".

Positionierung von Strahlenquelle und Detektor

Die Quelle wird auf einer Seite der Schweißverbindung, der Film oder digitale Detektor auf der anderen platziert. Idealerweise durchdringt der Strahl die Prüfzone senkrecht zur Detektorfläche.

Je weiter die Quelle vom Objekt entfernt ist, desto geringer sind geometrische Vergrößerung und Unschärfe, allerdings kann eine längere Belichtung nötig werden. Ist die Quelle zu nah, verlieren Details der inneren Struktur an Schärfe.

Bei Rohren werden unterschiedliche Durchstrahlungsschemata angewendet. Je nach Durchmesser und Zugänglichkeit kann die Strahlung durch eine oder beide Rohrwände führen. Für die vollständige Kontrolle eines Ringschweißes sind oft mehrere Aufnahmen aus verschiedenen Richtungen erforderlich.

Dies ist nötig, weil Radiographie eine zweidimensionale Projektion eines dreidimensionalen Objekts liefert. Defekte können von anderen Elementen verdeckt werden oder bei geänderter Strahlrichtung unterschiedlich aussehen.

Bildaufnahme und Auswertung

Nach Installation der Geräte erfolgt die Belichtung: Die Quelle arbeitet für eine definierte Zeit, während der die Strahlung durch die Schweißverbindung zum Detektor gelangt.

Beim Film muss das Material anschließend entwickelt werden, um die Radiographie zu erhalten. In digitalen Systemen ist das Bild nahezu sofort verfügbar, was den Prüfprozess beschleunigt und die Ergebnisverarbeitung vereinfacht.

Auf der Radiographie sucht der Experte nach Bereichen mit auffälligem Kontrast. Runde dunkle Stellen deuten auf Gasporen, längliche auf bestimmte Einschlüsse oder Bindefehler hin. Das Erscheinungsbild eines Defekts hängt jedoch von Form, Tiefe, Ausrichtung und Aufnahmeparametern ab - die Auswertung erfordert Erfahrung und Fachwissen.

Für die Qualitätskontrolle werden spezielle Empfindlichkeitsindikatoren eingesetzt. Sie gewährleisten, dass die gewählte Prüfsituation Inhomogenitäten der geforderten Größe sichtbar macht und das Bild für die Analyse geeignet ist.

Wie wird die Qualität der Schweißverbindung bewertet?

Das Auffinden eines Defekts bedeutet nicht automatisch, dass das Werkstück ausgemustert wird. Zuerst werden Typ, Größe, Anzahl und Lage der Inhomogenität in der Schweißverbindung bestimmt.

Zulässigkeit hängt von den Ansprüchen an die jeweilige Konstruktion ab. Eine kleine Pore kann in einem Bauteil toleriert werden, bei sicherheitskritischen Verbindungen jedoch zur Ablehnung oder Nacharbeit führen.

Besondere Aufmerksamkeit gilt ausgedehnten und gerichteten Defekten, da sie die Festigkeit stärker beeinflussen. Eine einzelne kleine Pore ist meist weniger kritisch als ein langer Riss oder ein signifikanter Bindefehler.

Das Prüfergebnis ist nicht nur ein Röntgenbild, sondern ein Gutachten zum Zustand des untersuchten Bereichs. Die Radiographie macht innere Inhomogenitäten sichtbar, deren Merkmale dann mit den Anforderungen an die Schweißverbindung verglichen werden.

Welche Defekte sind im Metallinneren erkennbar?

Die radiographische Kontrolle erkennt besonders gut innere Inhomogenitäten, die sich deutlich in der Dichte vom umgebenden Metall unterscheiden. Auf dem Bild erscheinen sie als Bereiche mit unterschiedlicher Schwärzung; Form, Größe und Lage erlauben Rückschlüsse auf die Defektart.

Allerdings ist die Röntgen-Defektoskopie nicht für alle Schadensarten gleich effektiv. Voluminöse Defekte werden am besten erkannt, dünne Risse können bei ungünstiger Orientierung zur Strahlrichtung schwer sichtbar sein.

Poren und Gasblasen

Poren entstehen, wenn beim Schweißen Gasblasen im geschmolzenen Metall eingeschlossen werden. Nach dem Erstarren bleiben sie als kleine Hohlräume in der Naht zurück.

Da Gas eine viel geringere Dichte als Metall hat, gelangt durch solche Bereiche mehr Röntgenstrahlung. Auf der Radiographie erscheinen Poren meist als runde oder ovale, besonders helle Stellen.

Poren können vereinzelt oder in Gruppen auftreten. Viele solcher Defekte mindern die effektive Verbindungsfläche und können die Festigkeit beeinträchtigen.

Gerade bei voluminösen Poren ist die radiographische Kontrolle besonders aussagekräftig, da sie eine deutliche Dickeänderung entlang des Strahlgangs verursachen.

Risse und Bindefehler

Risse gehören zu den gefährlichsten Defekten von Schweißverbindungen. Es handelt sich um schmale Spalten im Metall, die sich unter Belastung, Vibration oder Temperaturwechsel ausweiten können.

Röntgenstrahlen können einen Riss erkennen, wenn dessen Lage eine ausreichend starke Änderung der Materialdicke im Strahlengang bewirkt. Ein sehr feiner, ungünstig orientierter Riss kann im Bild jedoch kaum auffallen.

Das Fehlen eines klar sichtbaren Risses auf der Radiographie bedeutet nicht, dass die Methode für jede Rissausrichtung gleich empfindlich ist.

Bindefehler entstehen, wenn der Schweißmetall nicht vollständig mit den Kanten des Grundmaterials oder früheren Lagen verschmilzt. Auf dem Bild erscheinen diese Defekte als ausgedehnte Linien oder Bereiche mit abweichender Dichte.

Bindefehler sind für die Festigkeit besonders kritisch, da sie Schwachstellen schaffen, an denen die Kraftübertragung schlechter erfolgt als im durchgängigen Metall.

Schlacke- und Fremdeinschlüsse

Beim Schweißen können Schlacke, Oxide oder andere Partikel im Metall eingeschlossen werden. Eigentlich sollten diese entfernt oder aus der Verbindungszone verdrängt werden; bei mangelhafter Technik verbleiben jedoch Reste im Schweißgut.

Solche Defekte erscheinen auf dem Radiogramm oft länglich oder unregelmäßig geformt. Das Aussehen hängt vom Einschlussmaterial und dessen Dichte im Vergleich zum Grundmetall ab.

Einschlüsse stören die Homogenität und erzeugen lokale Spannungskonzentrationen. Besonders ungünstig sind große, ausgedehnte Defekte entlang der Belastungsachse.

Die Radiographie erlaubt es nicht nur, solche Inhomogenitäten zu entdecken, sondern auch deren Lage im Verhältnis zur Geometrie der Schweißnaht zu bewerten.

Wo liegen die Grenzen der Röntgenkontrolle?

Die Hauptgrenze der Radiographie ist, dass der Detektor nur eine zweidimensionale Projektion des Objekts erhält. Er misst die gesamte Abschwächung entlang des Strahlengangs - die exakte Tiefe eines Defekts ist auf einer Einzelaufnahme meist nicht bestimmbar.

Auch die Empfindlichkeit hängt von der Ausrichtung des Schadens ab. Eine voluminöse Pore verändert die Metallmenge im Strahlengang deutlich, ein feiner Riss kann fast unsichtbar bleiben.

Schwierigkeiten entstehen bei komplexen Bauteilgeometrien. Verschiedene Strukturelemente können sich auf dem Bild überlagern und mit unterschiedlicher Dicke die Auswertung erschweren.

Auch die Dicke des Metalls spielt eine Rolle. Je massiver das Objekt, desto durchdringender muss die Strahlung sein. Ab einer bestimmten Größe wird der Einsatz von Röntgentechnik technisch oder wirtschaftlich problematisch.

Deshalb wird bei der zerstörungsfreien Schweißnahtprüfung selten nur ein Verfahren eingesetzt. Je nach erwartetem Defekttyp wird die Radiographie oft durch andere Methoden, insbesondere die Ultraschall-Defektoskopie, ergänzt.

Röntgen- und Ultraschall-Defektoskopie: Wo liegen die Unterschiede?

Beide Methoden dienen dazu, innere Defekte ohne Zerstörung des Werkstücks zu finden. Die physikalischen Prinzipien sind jedoch unterschiedlich, sodass sie auf Poren, Risse, Bindefehler und andere Inhomogenitäten verschieden reagieren.

Die Radiographie analysiert die Änderung der Strahlungsintensität nach Durchgang durch das Metall. Die Ultraschall-Prüfung nutzt hochfrequente Schallwellen, die sich im Material ausbreiten und an Defektgrenzen reflektiert werden. Aus dem reflektierten Signal bestimmt der Prüfer Art und ungefähre Lage des Fehlers.

Wann ist die radiographische Kontrolle überlegen?

Der radiographische Test ist besonders effektiv bei der Suche nach voluminösen inneren Defekten. Gasporen, Lunker, bestimmte Schlackeeinschlüsse und andere Bereiche mit deutlichen Dichteunterschieden verursachen auffälligen Bildkontrast.

Ein weiterer Vorteil ist die Anschaulichkeit: Nach der Prüfung bleibt ein Radiogramm oder digitales Bild, das Form und Ausdehnung der Inhomogenität zeigt. Dieses Ergebnis kann archiviert, weitergegeben und für spätere Vergleiche genutzt werden.

Die Methode ist jedoch stark von der Defektausrichtung abhängig. Ein schmaler Riss bleibt eventuell verborgen, wenn der Strahlengang keine ausreichende Dickendifferenz abbildet.

Wann ist Ultraschall effektiver?

Die Ultraschall-Defektoskopie eignet sich besonders für flache Defekte wie Risse, Bindefehler und manche unverschmolzene Bereiche. Trifft die Schallwelle eine solche Grenze im geeigneten Winkel, wird viel Energie zum Sensor zurückreflektiert.

Mit Ultraschall kann auch die Tiefe eines Defekts ermittelt werden - aus der Laufzeitdifferenz zwischen Impuls und Echo wird die Entfernung zur Inhomogenität berechnet.

Für die Ultraschall-Prüfung reicht meist der Zugang zu einer Bauteilseite. Das erleichtert die Kontrolle massiver Konstruktionen, Rohre und Bauteile, bei denen Film oder Detektor nicht auf der Rückseite platziert werden können.

Das Ultraschallergebnis ist jedoch weniger anschaulich als ein Radiogramm. Die richtige Interpretation hängt von Geräteeinstellung, Prüfschema und Erfahrung des Experten ab.

Warum werden die Verfahren oft kombiniert?

Keines der Verfahren ist grundsätzlich dem anderen überlegen. Die Radiographie zeigt bestimmte Inhomogenitäten optimal, während Ultraschall andere besser erkennt.

Eine runde Gasblase ist meist ein klarer radiographischer Befund, da sie die Dichte entlang des Strahlengangs merklich verringert. Ein schmaler, ausgedehnter Riss kann mit Ultraschall besser detektiert werden, wenn die Schallwelle günstig reflektiert wird.

Daher werden bei sicherheitsrelevanten Bauteilen beide Methoden kombiniert. So erhält man ein umfassenderes Bild des Verbindungszustands und verringert die Gefahr, dass ein kritischer Defekt durch Limitierungen einer Methode übersehen wird.

Die Wahl hängt von Bauteilgeometrie, Material, Dicke, Oberflächenzugänglichkeit und der Art der zu erwartenden Schäden ab.

Limitationen, Sicherheit und Kosten der Röntgenkontrolle

Der wichtigste organisatorische Nachteil der Röntgen-Defektoskopie ist der Umgang mit ionisierender Strahlung. Während des Betriebs muss der Zugang zum Gefahrenbereich begrenzt, die Strahlenbelastung überwacht und die Strahlenschutzvorschriften eingehalten werden.

Deshalb ist die Kontrolle direkt am Produktionsstandort aufwendiger. Während der Prüfung muss das Personal evakuiert und der Bereich abgesichert werden.

Zusätzliche Kosten entstehen durch die Geräte, Detektoren, Wartung und die Qualifizierung der Fachkräfte. Bei der Filmentwicklung entstehen weitere Zwischenschritte, digitale Systeme vereinfachen den Ablauf, sind aber teurer.

Die Ultraschall-Prüfung ist oft mobiler und verursacht keine Strahlenbelastung. Sie ist aber ebenfalls nicht universell: Komplexe Geometrien, grobe Materialstruktur oder ungünstige Defektausrichtungen können die Signalauswertung erschweren.

Die Wahl zwischen Röntgen- und Ultraschall-Defektoskopie richtet sich daher nicht nur nach den Kosten. Entscheidend ist, mit welcher Methode die für die Konstruktion gefährlichsten Defekte am zuverlässigsten nachgewiesen werden können.

Fazit

Die Röntgen-Defektoskopie macht innere Inhomogenitäten von Metallen sichtbar, ohne Bauteile zu zerschneiden oder Schweißverbindungen zu zerstören. Die radiographische Prüfung basiert darauf, dass massives Metall, Poren, Einschlüsse und andere Bereiche die durchgehende Strahlung unterschiedlich abschwächen. Diese Unterschiede werden auf Film oder digitalem Detektor festgehalten und ergeben ein Bild der inneren Struktur des Prüfbereichs.

Am effektivsten erkennt die radiographische Kontrolle voluminöse Defekte wie Poren, Lunker, Schlackeeinschlüsse und bestimmte Bindefehler. Sehr feine Risse und ungünstig orientierte Defekte werden mitunter schlechter erkannt, weshalb bei sicherheitsrelevanten Konstruktionen die Röntgenkontrolle häufig mit Ultraschall-Defektoskopie kombiniert wird.

Die Wahl des Verfahrens hängt von Material, Dicke, Geometrie, erwarteten Defekten und Sicherheitsanforderungen ab. Wer ein anschauliches Bild der inneren Struktur einer Schweißverbindung benötigt, findet in der Radiographie eine der aussagekräftigsten Methoden der zerstörungsfreien Metallprüfung.